ゼネラルモーターズ（GM）は、電気自動車の生産コストを削減する積極的な計画を掲げ、電動化戦略の新たな段階を開始した。 CEOのメアリー・バーラ氏が主導するこの取り組みは、バッテリーセルに直接関係しないすべてのコンポーネントとプロセスの最適化に焦点を当てており、送電網の収益性を加速することを目的とした焦点の変更である。
この戦略的措置は、自動車メーカーの電気自動車が価格と利益率で内燃機関モデルと競争できるようにするために不可欠とみなされている。同社は、車両アーキテクチャやソフトウェアの統合から組立ラインの合理化に至るまで、さまざまな分野で効率の向上を追求しており、EV製造へのアプローチを完全に再構築することを示唆している。
この発表は市場の成熟を反映しており、バッテリーのコスト削減は依然として重要ではあるものの、もはや電気自動車をより身近なものにする唯一の手段ではなくなっている。 GM は、「車の残りの部分」を最適化することがコストの同等性を達成し、結果として自社製品の大量採用を促進する最も早い方法であると賭けています。
エネルギーセルを超えた戦略
ゼネラルモーターズの新しい計画は、電動化への競争で従来軽視されてきた分野での経費削減に向けた多角的なアプローチを詳述している。主な焦点は、車両の電子アーキテクチャの根本的な簡素化です。これには、個々の機能を管理する数十の電子制御ユニット (ECU) を、少数のより強力な集中型ドメイン コントローラーに統合することが含まれます。この変更により、ハードウェアの量と配線の複雑さが軽減されるだけでなく、車両の重量も軽減され、その結果、航続距離が伸び、材料費が削減されます。
電子機器に加えて、同社は構造コンポーネントとシャーシコンポーネントの設計を見直しています。目標は、数十の打ち抜きや溶接された部品を大規模な鋳造品に置き換えるなど、より軽量な材料とより効率的な製造プロセスを使用することです。メアリー・バーラ氏は投資家向けコミュニケーションの中で、同社がバッテリー技術の革新を続けている一方で、インフォテインメントシステムから電気モーターや熱管理システムに至るまで、車両の他のあらゆる部分に節約の「大きな機会」があると強調した。
Ultium アーキテクチャの最新化
GM の新世代電気自動車の技術基盤である Ultium プラットフォームは、この変革の中心にあります。柔軟なモジュール式アーキテクチャとして発売されたこのプラットフォームにより、同社は GMC ハマー EV のような頑丈なピックアップ トラックからシボレー ブレイザー EV のようなファミリー向け SUV まで、幅広い車両を生産できるようになりました。
現在、GM は Ultium アーキテクチャを第 2 世代に進化させることに注力しています。これにより、本質的に生産コストが安くなります。この最適化はバッテリーに限定されるものではなく、車両を構成する構造全体を対象としており、コンポーネントの統合と総部品数の削減を目指しています。
次世代シボレー ボルト EV を含む将来のモデルは、このコストが最適化されたアーキテクチャの恩恵を最大限に受けられる最初のモデルとなるでしょう。同社は、最初の Ultium 車から学んだ教訓を応用して設計と製造プロセスを改良し、自動車メーカーにとってより競争力のある価格と健全な利益率で新製品が市場に投入されるようにする予定です。
経費削減におけるソフトウェアの役割
GM のコスト削減戦略の最も重要な柱の 1 つはソフトウェア、特に Ultifi と呼ばれる新しいエンドツーエンド プラットフォームです。この Linux ベースのソフトウェア プラットフォームはソフトウェアをハードウェアから分離するため、GM は新しい機能を開発および実装し、より迅速かつ効率的にアップデートできるようになります。 Ultifi は、車両の「頭脳」を集中管理することで、ディーラーを訪問することなく、無線 (OTA) アップデートを車両に送信し、問題を修正し、パフォーマンスを向上させ、新機能を追加できるようにします。これにより、保証コストやリコールが大幅に節約されると同時に、サービスのサブスクリプションやオンデマンド機能を通じて新たな収益源も開拓されます。ソフトウェア アーキテクチャの簡素化により、開発と検証の時間が短縮され、新しいモデルの生産サイクルが短縮され、関連するエンジニアリング コストが削減されます。
製造工程の簡略化
生産ラインでは、GM は効率を高め、コストを削減するために抜本的な変更を実施しています。同社は、組み立てを最適化するために、高度な自動化およびロボット技術に投資しています。
最も有望な技術革新の 1 つは、車両のシャーシのセクション全体を形成する大きな単一の鋳造アルミニウム片である「ギガキャスティング」の採用です。この技術は電気分野の他の自動車メーカーによって普及されており、数十、場合によっては数百もの打ち抜き溶接された鋼部品を置き換えます。
使用する個別部品の数が減れば、サプライチェーンの物流と工場での組み立てプロセスが大幅に簡素化されます。コンポーネントの溶接や接合に必要なロボットの数が減り、車両ごとの生産サイクル タイムが短縮されます。
その結果、ボディはより軽く、より剛性が高く、そして重要なことに製造コストが安くなり、消費者にとっての車両の最終コストの削減に直接貢献します。
サプライチェーンのレビュー
サプライチェーンの最適化も GM の活動分野です。同社は、ネジやコネクタからセンサーモジュールやサスペンションコンポーネントに至るまで、電気自動車のラインナップ全体にわたってより多くのコンポーネントの標準化に取り組んでいます。
この標準化により、GM はサプライヤーに大量の発注を行うことができ、より低い価格とより大きな交渉力が保証されます。自動車メーカーはまた、サードパーティへの依存を減らし、より多くの利益率を獲得するために生産を管理し、重要なコンポーネントの垂直統合を模索しています。
新しいバッテリーの化学的研究に引き続き注目
新しい戦略は他の分野での節約に重点を置いているが、GMはバッテリーのイノベーションが依然として優先事項であることを再確認している。同社は、従来の電池で最も高価な材料の 1 つであるコバルトを使用しないリン酸鉄リチウム (LFP) など、低コストの電池化学物質の開発と実装に投資を続けています。エントリーレベルモデル用の安価なLFPバッテリーと車両の残りの部分のコスト削減を組み合わせることで、電動モビリティをより多くの人が利用できるようにするための2つのアプローチが生まれます。
財務目標と市場ビジョン
これらのエンジニアリングと製造の取り組みはすべて、ゼネラル モーターズの財務目標に直接結びついています。同社は今後数年間で、EVでも内燃車と同等の利益率を達成したいと考えている。
電気自動車を利益を上げて生産できるかどうかが、GM の完全電気自動車の未来への移行の持続可能性を確保する上での決定的な要素と考えられています。自動車メーカーは、あらゆる面でコストに取り組むことで、成長するEV市場でより効果的に競争できる立場を確立するだけでなく、規模と収益性の面でも業界をリードします。