随着专为混合动力汽车应用设计的新型电动机概念的开发，全球汽车工程取得了重大技术进步。该设备由制造商 Horse Powertrain 设计，内部结构采用非晶钢，这是一项冶金创新，彻底改变了部件在运行过程中的物理特性和磁性行为。该项目运营效率达到98.2%，为电动汽车行业建立了新的技术标准，并修改了装配线的节能参数。这种特定材料的应用使得电能能够以交通领域前所未有的精度转换为机械力，从而优化动力系统的连续运行。
这种新机械架构最明显的特点是设备物理体积的大幅减小。与目前汽车市场上具有类似性能的传统发动机相比，该部件的尺寸和总重量减少了 50%。
机械舱内部物理空间的优化直接影响化石燃料和电力的消耗率。汽车总质量的减少意味着废气排放量的降低以及城市道路和高速高速公路上卓越的动态性能。
技术能力及机械功率规格
新开发的发动机可提供 140 kW 的最大功率输出，轴上直接输出 360 Nm 的扭矩。这些数字代表了高水平的牵引力，非常适合移动坚固的乘用车和商用车型，并具有即时和恒定的加速响应。
这种动力在纯电动驾驶模式和组合混合动力操作中都能无缝应用。动能的传递由电子系统管理，以最大限度地减少浪费，确保产生的力完全传递到驱动轮。
用先进非晶合金替代硅钢
其优越性能的核心在于取代了传统的硅钢片，硅钢片历史上用于制造汽车发动机的定子和转子。新架构采用非晶钢，这是一种具有无序原子结构的材料，有利于极快且高效的磁化。
传统硅钢片的厚度在 0.20 至 0.30 毫米之间变化，而新技术使用的金属片要薄得多。非晶钢部件的厚度仅为 0.025 毫米，代表着微观精度，重新定义了部件的内部电磁行为。
减少系统中的热损失和涡流
这种微观结构从根本上改变了发动机在高速运行期间的磁激励。直接的结果是磁滞损耗和涡流的大幅减少，这些物理现象通常以无用的热量形式耗散电能。
通过实际上消除这种不必要的热量产生，该设备的运行温度大大低于汽车行业标准。机械内部的铁损正好下降一半，从而为相邻部件保持高度稳定和安全的热工作范围。
保持较低的温度会对整个车辆的工程产生连锁反应。复杂而笨重的液体冷却系统变得不再必要，从而使设计人员能够简化内部架构并降低装配线上生产汽车的总成本。
克服大规模工业生产的障碍
非晶钢在出行行业的使用一直面临着大批量工业加工的困难。众所周知，这种材料在制造过程中处理、切割和模制成特定形状时非常复杂，而不会失去其基本的电磁特性。
Horse Powertrain 通过创建专有且高度控制的生产方法解决了这一特定的制造问题。找到的工业解决方案可以高速成型零件，保持材料的结构完整性，并能够交付给全球组装商。
在工业印刷机中进行格式化处理后，最终部件的耐用性及其机械性能保持完整。这些部件能够抵抗强烈的振动、突然的温度变化和持续的物理应力，这些都是汽车在各种地形条件下日常使用的特点。
制造方面的进步确保了推进剂可以持续供应到不同大陆的装配线。汽车制造商收到成品后，可以集成到他们现有的平台中，而无需调整自己的工厂来处理非晶合金。
汽车设计重构与内部空间优化
缩小 50% 的驱动设备的出现为设计师和结构工程师带来了广阔的可能性。汽车制造商无需在底盘的前部或后部容纳笨重的部件，就可以重新设计车辆的比例。先前由机械组件占据的空间可以通过多种策略方式重新分配：
– 扩大锂离子电池组的隔间。
– 增加了行李箱和货舱的有用容积。
– 扩大乘客的客舱生活区。
– 改善汽车的正面空气动力系数。
结构重新配置使汽车能够保持紧凑的外部尺寸，同时提供卓越的技术规格。
此次实施的重点主要针对插电式混合动力汽车 (PHEV) 和全混合动力汽车，这些类别需要内燃和电力牵引之间实现高效协同。直接里程测量，车辆总能效和油耗提升1%。虽然单次出行的比例看似保守，但当计算扩展到汽车的整个使用寿命并乘以全球流通的大量车队时，这个百分比代表了资源的巨大节省和碳排放的急剧减少。
原始设备制造商的采购策略
正当交通运输行业加速全球能源转型之际，Horse Powertrain 确立了其战略原始设备供应商 (OEM) 的地位。该技术完全兼容标准混合动力系统和增程器架构，适应不同车辆品牌的特定工程需求。这种转子发动机与非晶钢的集成增强了向市场提供的动力总成解决方案组合，重点是最大限度地提高从电池到车轮的能量转换效率。该公司提供经过验证的技术包，使每个汽车制造商无需投资多年的基础研究和材料开发来实现类似的效率水平，从而加速经销商提供更清洁、更强大的车辆。
冶金在电动机发展中的作用
先进冶金技术的精确应用似乎是克服当前汽车电气化技术限制的最终方法。将原材料转化为高效磁性元件决定了全球范围内运输行业技术创新的步伐。
