เจนเนอรัล มอเตอร์ส ได้เปิดเผยหนึ่งในเทคนิคการผลิตที่ช่วยลดต้นทุนของ Chevy Bolt EV ได้อย่างมาก วิธีการนี้ละทิ้งระบบแบบเดิม ซึ่งเวอร์ชันและการกำหนดค่าที่แตกต่างกันมาบรรจบกันในสายการประกอบ ตอนนี้สำหรับ Bolt EV นั้น GM ผลิตรถยนต์ที่เหมือนกันเป็นชุด “โคลนนิ่ง” คู่หนึ่งยังอยู่ในโหมดเตรียมพร้อมเพื่อให้สายยังคงดำเนินต่อไป
เชฟโรเลต โบลต์ ปี 2027 วางตลาดว่าเป็น “รถยนต์พลังงานไฟฟ้าที่ราคาไม่แพงที่สุดในอเมริกา” แต่เพื่อให้ได้รับตำแหน่งดังกล่าว เจนเนอรัล มอเตอร์ส จำเป็นต้องค้นหาโซลูชันที่สร้างสรรค์ในสายการผลิต บริษัทได้รวมส่วนประกอบที่ทันสมัยไว้ใต้ตัวถังซึ่งมีชิ้นส่วนหลายชิ้นร่วมกับ Bolt EUV รุ่นก่อนหน้า ทำให้ราคาต่ำกว่า 30,000 ดอลลาร์
การประกอบเป็นชุดช่วยลดข้อผิดพลาดและเพิ่มผลผลิต
โดยปกติแล้ว รถยนต์จะเข้าสู่สายการผลิตโดยเรียงตามหมายเลขประจำตัวยานพาหนะ (VIN) ซึ่งหมายความว่าพนักงานจะต้องติดตั้งรถยนต์หลายรุ่น สี และตัวเลือกต่างๆ ในระยะเวลาอันสั้น วิธีการนี้จะเพิ่มความเสี่ยงของข้อผิดพลาด และหากสายการผลิตหยุดลง ขั้นตอนการผลิตจะถูกขัดขวาง
เพื่อแก้ไขปัญหานี้ โบลต์รุ่นปี 2027 จึงถูกประกอบขึ้นเป็นชุดจำนวน 30 คันที่โรงงานแฟร์แฟกซ์ในแคนซัสซิตี้ จากข้อมูลของ General Motors แนวทาง “ชนะด้วยความเรียบง่าย” นี้ช่วยลดความซับซ้อนและต้นทุน ขณะเดียวกันก็เพิ่มผลผลิตและคุณภาพ พนักงานไม่จำเป็นต้องดึงชิ้นส่วนจากถาดต่างๆ จากรถคันหนึ่งไปยังอีกคันหนึ่งอีกต่อไป ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการถอดยานพาหนะออกจากสายการผลิตเพื่อซ่อมแซม
ประโยชน์ของกลยุทธ์ประกอบด้วย:
- ลดความซับซ้อนในการประกอบส่วนประกอบ
- ลดข้อผิดพลาดในการผลิตและการทำงานซ้ำ
- เพิ่มพื้นที่ใช้สอยในโรงงานโดยลดชั้นวางและอุปกรณ์จัดเก็บ
- การเปลี่ยนสีสีทำได้น้อยลง ช่วยประหยัดเวลา
- การส่งมอบของซัพพลายเออร์มีการวางแผนตามกำหนดเวลาเจ็ดวันที่แน่นอน
ระบบ “โคลน” รับประกันความต่อเนื่องในการผลิต
เจนเนอรัล มอเตอร์ส ได้ใช้กลไกที่สองเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตจะไม่หยุดชะงัก สำหรับการกำหนดค่าของรถแต่ละคัน โรงงานจะคงตัวถังรถไว้สองชิ้น หากรถยนต์ถูกถอดออกจากสายการผลิตเนื่องจากปัญหาด้านคุณภาพ “โคลน” ที่เกี่ยวข้องจะเข้ามาแทนที่ ส่งผลให้การผลิตดำเนินต่อไปอย่างต่อเนื่อง
ในกรณีของ Chevy Bolt บริษัทมี “โคลน” 21 แบบให้เลือก เมื่อพิจารณาว่ารถยนต์ไฟฟ้ามีโครงหลังคาสามแบบและตัวเลือกสีเจ็ดสี ความซ้ำซ้อนเชิงกลยุทธ์นี้ช่วยลดความล่าช้าที่อาจส่งผลเสียต่อกำหนดการส่งมอบและอัตราการผลิตต่อเดือน
คุณภาพที่สม่ำเสมอสามเดือนหลังจากเปิดตัว
ทีมประกอบ Bolt ปี 2027 บรรลุเป้าหมายด้านคุณภาพรายเดือนอย่างต่อเนื่องสามเดือนหลังจากการเปิดตัวรถยนต์ ระบบแบทช์แบบสม่ำเสมอทำให้โรงงานสามารถลดความผันแปรในกระบวนการผลิตและปรับปรุงความน่าเชื่อถือของแต่ละหน่วย
กลยุทธ์นี้ยังเป็นประโยชน์ต่อห่วงโซ่อุปทานอีกด้วย ซัพพลายเออร์สามารถวางแผนการจัดส่งด้วยการคาดการณ์ได้มากขึ้น ลดความล่าช้า และรับประกันว่าชิ้นส่วนจะมาถึงตามที่ระบุไว้ กำหนดการเจ็ดวันคงที่นี้อำนวยความสะดวกด้านลอจิสติกส์และลดต้นทุนการจัดเก็บขั้นกลาง
ประสิทธิภาพเชิงบวกในช่วงสามเดือนแรกหลังการเปิดตัวแสดงให้เห็นว่าวิธีการผลิตแบบเป็นชุดสามารถใช้ได้และมีประสิทธิภาพสำหรับรถยนต์ที่มีรูปแบบจำกัดหลายรูปแบบ โรงงานที่ Fairfax ได้พิสูจน์แล้วว่าสามารถรักษาคุณภาพสูงได้โดยไม่ต้องเสียสละความหลากหลายที่เสนอให้กับผู้บริโภค
การเปลี่ยนแปลงและการประยุกต์ไปสู่รุ่นอื่นๆ ในอนาคต
ความสำเร็จของเทคนิคการผลิตเป็นชุดด้วย Chevy Bolt EV นั้นอยู่ได้ไม่นาน ตั้งแต่ปีหน้าเป็นต้นไป โรงงาน Fairfax จะหยุดการผลิตรถยนต์แฮทช์แบ็กไฟฟ้าเพื่อหลีกทางให้กับยานพาหนะอื่นๆ ที่จะใช้วิธีการผลิตแบบเดียวกัน Chevrolet Equinox ที่ใช้น้ำมันเบนซินและ Buick SUV ใหม่จะถูกประกอบโดยใช้เทคนิคชุดที่ได้รับการพิสูจน์แล้ว
การเปลี่ยนแปลงนี้บ่งชี้ว่าเจนเนอรัล มอเตอร์ส วางแผนที่จะขยายรูปแบบการผลิตที่ได้รับการปรับปรุงให้ครอบคลุมกลุ่มผลิตภัณฑ์รถยนต์ แนวทาง “ชนะด้วยความเรียบง่าย” สามารถกลายเป็นมาตรฐานในการดำเนินธุรกิจของบริษัท โดยช่วยลดต้นทุนและปรับปรุงคุณภาพบนแพลตฟอร์มยานพาหนะต่างๆ
การตัดสินใจของจีเอ็มที่จะใช้กลยุทธ์นี้กับรถยนต์รุ่นอนาคต แสดงให้เห็นความมั่นใจในวิธีการและศักยภาพในการจำลองในตลาดยานยนต์ส่วนอื่นๆ การเรียนรู้ที่ได้รับจาก Bolt EV ถือเป็นรูปแบบการดำเนินงานที่เป็นประโยชน์ต่อความสามารถในการแข่งขันของบริษัทในระยะยาว